彩盒拼版是按照节约打印纸张的标准，尽可能在合开的条件下，将好几个彩盒拼得更为紧密，拼出合适印刷设备包装印刷的幅宽。但彩盒生产制造牵扯的后道工艺过程较多，不一样的拼版方式 对后工序的产品质量和高效率拥有不一样的危害，有效的贴法能够 使后道工艺过程圆满完成，假如拼版不合理就会给后道工艺过程产生难以预测的不便，导致没法竣工，乃至迫不得已返修。因而规定拼版工作人员需要了解印后工艺流程，最好是有专职人员开展品质严格把关。
1.对模切工艺流程的危害
模切是糊盒工艺流程的前一道工艺流程，模切品质的优劣将对糊盒品质具有同时的危害。
(1)对模切工作压力的危害
经模切清废后便获得一个个盒坯，为确保每一个盒坯的皱褶和创口清楚、光洁，达到成形的规定，模切时的工作压力调节更为重要，这就规定彩盒包装印刷拼版时间距近来的2个边框线中间的间距不小于3mm，即一般纸箱的最少拼距是3mm。不然，在做激光刀模时就会很不便，与此同时也会危害模切工作压力的调节，以致于危害纸箱的模切品质。
(2)对模切规定调节的危害
在符合制造标准的条件下， 拼版工作员一般会尽可能提升版块的拼数，那样不但能够减少产品成本，还能够提升设施的生产率。但与此同时也提供了另一个难以避免的难题，即打印纸张在打印流程中的抽胀难题，尤其是竖直打印纸张丝缕方位的抽胀会更为严重，而与之相对性应的模切版规格是不可能发生这样的变动的，假如拼数很大，就会导致印数上一部分盒坯图案设计产生移位，给使用工作人员调节模切规定产生较大难度系数。
2.对糊盒工艺流程的危害
假如使用全自动糊盒机开展纸箱生产加工，在拼版时一定要需注意不可以盲目的为了更好地追求完美节约打印纸张而将生活做得过小，或为了更好地提升纸箱的边压而将生活做得过大。由于全自动糊盒机对纸箱生活规格都是有一定的规定，且同一台机器设备对不一样盒型的生活规格标准也各有不同，一般 为30～80mm。
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